數(shù)據(jù)來源于網(wǎng)絡整理
一方面，紡織業(yè)確實出現(xiàn)了產業(yè)向海外轉移的情況。但是，我們也看到國內紡織業(yè)自身的升級和轉型。紡織業(yè)加大了科技技術改進的力度，主要是利用先進的設備，提高生產的自動化和智能化水平。
紹興飛日棉是一家紡紗企業(yè)，目前擁有7萬多錠產能。紡紗前道設備清花機和梳棉機兩臺設備每班需要6名員工操作，按“三班制”計算，企業(yè)需要配備18人。飛日棉投資300多萬元引進了清梳聯(lián)合機，一班僅需一人看管。后來還投資數(shù)千萬元引進35臺集體落紗的細紗機、15臺德國和日本產自動絡筒機等紡紗設備。
寧波諾布爾制衣有限公司則因為引進了120臺電腦織機，工人數(shù)量從前幾年的800人減為現(xiàn)在的幾十人?？偨?jīng)理朱飛龍透露，每臺織機一天12小時可織10件至15件毛衫，一個工人可以管理4臺這樣的機器，120臺機器抵得過700個工人，而且機器可以24小時工作。按現(xiàn)在工人工資算，使用織機一年可省下2000萬元。
生產環(huán)節(jié)的科技投入改變了既有的產業(yè)發(fā)展模式。我們可以用一個具體案例來看這個過程。
浙江省海寧市許村鎮(zhèn)是中國最大的家紡裝飾布生產基地，也是全球規(guī)模最大的時尚布藝生產基地，2016年家紡產值超250億元。這樣的“一鎮(zhèn)一品”構成了浙江省民營經(jīng)濟的主導模式，具有著以下典型特征：
第一，從鄉(xiāng)村興起。海寧許村鎮(zhèn)的家紡產業(yè)從鄉(xiāng)村成長起來。在改革開放初期，隨著人民公社解體和包產到戶，家家戶戶利用自家房屋、勞動力，購置簡易的機器設備發(fā)展了起來家庭織布業(yè)。剛開始是織被面，1990年代中期以后由于被面被市場淘汰，開始利用織造被面的提花技術和設備轉型生產提花面料，在此基礎之上逐步成為了全世界最大的家紡裝飾布生產集群。
第二，產業(yè)集群，“一鎮(zhèn)一品”。許村鎮(zhèn)是全國乃至全球的家紡裝飾布生產集群，主要產品是窗簾布、沙發(fā)布和其他室內裝飾布。目前已構筑起了以織造為主，后整理相配套的家紡裝飾布生產協(xié)作體系。
傳統(tǒng)產業(yè)集群的特點是，從業(yè)者眾多，但是企業(yè)規(guī)模小，甚至許多都是家庭作坊。生產主體之間依靠社會網(wǎng)絡合作。據(jù)不完全統(tǒng)計，全鎮(zhèn)家紡企業(yè)9200余家（含個體工商戶），其中規(guī)模以上家紡企業(yè)（含后整理）153家，產值億元以上家紡企業(yè)28家。許村鎮(zhèn)總計約10.6萬人，家紡產業(yè)的從業(yè)人員總計6.3萬人。
第三，傳統(tǒng)產業(yè)是典型的勞動密集型產業(yè)。主要依靠從業(yè)者的高強度勞動獲得微薄的收益。家庭織布業(yè)主要使用家庭自有勞動力進行生產，24小時不停。
我在許村調研時經(jīng)常會有人告訴我一個詼諧的說法，這里家庭織布的夫妻都是“樓臺會”。意思是夫妻二十四小時兩班倒，只有在交班的時候，夫妻能夠在上樓的樓臺上見到一面。
目前這樣的傳統(tǒng)產業(yè)模式已經(jīng)在發(fā)生轉型：其一是生產設備的自動化、數(shù)碼化；其二是通過“互聯(lián)網(wǎng)+”實現(xiàn)產業(yè)的高端化。
我們先來看生產自動化過程。2012年家紡產業(yè)開始機器換人，引入了數(shù)碼電子織機，逐步實現(xiàn)生產環(huán)節(jié)的自動化和智能化。目前，進口數(shù)碼織機的價格大概在八十多萬元以上；國產的價格也在四十多萬元。到2016年底，許村家紡企業(yè)引進國內外高檔數(shù)碼織機近5000臺。
許村鎮(zhèn)的機器換人得到了浙江省、海寧市的政策支持。根據(jù)海寧市的數(shù)據(jù)，海寧市2018年用于獎勵資金達2億元，受益企業(yè)459戶，充分調動全市企業(yè)機器換人積極性，共實施“機器人+”項目512個，新增工業(yè)機器人362臺套，完成投資128.98億元，規(guī)上工業(yè)全員勞動生產率18.61萬元/人，同比增長10.4%。
“機器換人”本身就是應對勞動力缺口的重要方式。從2008年以后，家紡產業(yè)就面臨著極大的勞動力緊缺。由于生產過程十分辛苦，據(jù)當?shù)毓I(yè)部門的一項調研，只有極少的從業(yè)者愿意讓自己的子女從事這個行業(yè)。
引入數(shù)碼織機的第二原因主要是出于產業(yè)升級的考慮。數(shù)碼織機能夠極大提高產品質量。通過引入先進的設備，許村鎮(zhèn)具備世界上最先進的家紡裝飾布生產能力，從而也具備了參與高端的國際競爭的能力。
我們以具體企業(yè)為例。一家位于當?shù)毓I(yè)園區(qū)的企業(yè)，從2007年就開始陸續(xù)替換成電子龍頭，現(xiàn)在電子龍頭52臺，購買數(shù)碼織機的優(yōu)勢是保證產品質量。由此，該企業(yè)成功打入了美國市場。
瑪雅布藝已經(jīng)是國內現(xiàn)代風格軟裝的知名品牌，在產品鏈上進一步發(fā)展到了整體軟裝家居，也就是在一定的硬裝基礎上，能夠為客戶提供一整套軟裝方案。這些設計方案的實施，建立在高端生產能力的基礎之上。
目前，許村鎮(zhèn)的先進織機的數(shù)量已經(jīng)超過了土耳其，從而奠定了許村在家紡產品生產領域的世界領先地位。傳統(tǒng)產業(yè)的基本模式發(fā)生了巨大變革。高端設備的引入，使得許村家紡產業(yè)成為了一個時尚產業(yè)。使得勞動密集型的產業(yè)在短短的幾年時間變成依靠資本投入，依靠技術革新的新型產業(yè)。
我們再來看家紡產業(yè)“互聯(lián)網(wǎng)+”發(fā)展的過程。傳統(tǒng)紡織業(yè)必須要與互聯(lián)網(wǎng)進行有機整合，才能形成工業(yè)化和信息化融合的電商模式，逐步形成新的產業(yè)形態(tài)、商業(yè)模式以及經(jīng)濟增長點，帶動并推進傳統(tǒng)產業(yè)轉型升級,促進制造企業(yè)從提供產品制造向提供產品和服務轉變。
2015年成立的“簾到家”，是國內首家窗簾O2O模式平臺，就是想進一步打通上下游產業(yè)鏈、制造商與消費者之間的壁壘，在加速海寧家紡轉型的同時，去中間化、去庫存，實現(xiàn)集群抱團發(fā)展。
海寧市家用紡織品行業(yè)協(xié)會會長曹咬強透露，“海寧簾到家產業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺在短短兩年間取得飛速發(fā)展。目前擁有國內一線布藝品牌生產企業(yè)59家，線上呈現(xiàn)1100多個產品系列。2016年，線上交易額達1.73億元，線下銷售超過5億元。”
以網(wǎng)絡平臺為銷售載體，以線下服務網(wǎng)點體驗為據(jù)點。目前“簾到家”已經(jīng)建立了三個網(wǎng)絡平臺——京東、天貓和自建平臺。線下服務網(wǎng)點借助分布在全國各地的許村家紡經(jīng)銷商開設的門店的加盟，并利用這些線下平臺為網(wǎng)上下單的客戶提供服務。
許村的每次轉型和發(fā)展都充分利用了既有的優(yōu)勢資源。而簾到家的“O2O”模式，也是建立在許村目前的生產能力和銷售網(wǎng)絡的基礎上。
進入網(wǎng)絡時代的家紡營銷模式進一步對生產模式產生影響，標志著從批量化生產走向量小、轉型靈活的產品生產。家紡產業(yè)逐步從傳統(tǒng)的批量生產走向了“訂單量小、變化快、個性化需求越來越高、多元化”的市場特征。在簾到家的下一步規(guī)劃中，客戶還可以自己設計、定制窗簾。
從事家紡產業(yè)多年的家紡城董事長認為，“我覺得這是一個時尚產業(yè)，變化太快，每個產品都不一樣”，用另外一個家紡老板的說法是，目前家紡生意已經(jīng)變成了“剪刀生意”，以前是上千米的賣，現(xiàn)在是幾米幾米的賣。
經(jīng)歷了幾十年的發(fā)展，許村鎮(zhèn)“完全具備生產符合歐洲標準的一流產品的能力，缺的就是銷售能力、包裝能力，研發(fā)創(chuàng)新能力。”
如何補齊這個短板？為了更好的推動研發(fā)創(chuàng)新能力，在政府的支持下家紡產業(yè)也在以下方面發(fā)力：第一，加大設計研發(fā)能力；第二，知識產權保護。目前許村鎮(zhèn)已經(jīng)建立行業(yè)協(xié)會、行政執(zhí)法、知識產權糾紛調解委員會和司法四位一體的體系。
中國近幾年科技創(chuàng)新取得長足進步，科技創(chuàng)新又與制造業(yè)深度融合，促進了制造業(yè)的升級。無論是新興的高技術行業(yè)，還是傳統(tǒng)產業(yè)，其基本的運作模式正在悄然發(fā)生著轉型。
全員勞動生產率提高。國家統(tǒng)計局公布的數(shù)據(jù)，2014年國家全員勞動生產率為72313元/人，比上年提高7.0%。2016年我國全員勞動生產率為94825元/人，比上年提高6.4%。2017年我國全年全員勞動生產率為101231元/人，比上年提高6.7%。
制造業(yè)的轉型，對勞動力的需求也逐步從數(shù)量向質量轉型。我們也可以說，制造業(yè)的核心競爭力從依靠人口紅利轉向依靠科創(chuàng)紅利。
實際上，產業(yè)轉型和升級對中國人口學提出的問題，不僅僅是勞動力供給減少的問題。更重要的反而是對勞動力的素質提出更高的要求。
近年來，隨著中國教育投入的大幅度增加，教育水平也大幅度提升。根據(jù)教育部發(fā)布的《2017年全國教育事業(yè)發(fā)展統(tǒng)計公報》，全國各類高等教育在學總規(guī)模達到3779萬人，高等教育毛入學率達到45.7%。
全國共有普通高等學校2631所（含獨立學院265所），比上年增加35所，增長1.35%。其中，本科院校1243所，比上年增加6所；高職（?？疲┰盒?388所，比上年增加29所。全國共有成人高等學校282所，比上年減少2所；研究生培養(yǎng)機構815個，其中，普通高校578個，科研機構237個。
同時，中國制造業(yè)積累了大量的高素質從業(yè)者。根據(jù)《制造業(yè)人才發(fā)展規(guī)劃》，2015年我國高等學校本科工科類專業(yè)點數(shù)約1.6萬個，工科類專業(yè)本科在校生525萬人、研究生在校生69萬人；高等職業(yè)學校制造大類專業(yè)點數(shù)約6000個，在校生136萬人；中等職業(yè)學校加工制造類專業(yè)點數(shù)約1.1萬個，在校生186萬人。
但是制造業(yè)的智能化升級，機器換人雖然節(jié)省了勞動力，卻對勞動力的素質提出了更高要求。方興未艾的“機器換人”背后的隱憂是相應技能工人的供給和儲備還遠不能滿足產業(yè)快速發(fā)展的需求。我們來看媒體報道的一些具體描述。
“哪怕是最簡單的上機操作，學起來最短要一兩周，長的要幾個月。普通產業(yè)工人一般難以勝任，最起碼要高中文化，還要有一定的技術底子。”
以廣州數(shù)控的電機軸生產為例，原來需要三四個工人，每個人在不同的位置上分工操作，而在采用機器人后，只需要一個工人做生產線的看管維護與保養(yǎng)，但是對這個工人的綜合能力要求提高了，他要懂銑打機，要懂車床，要懂磨削工藝，要懂電氣聯(lián)調，還要懂機器人，這是一個綜合化和高端化的技能要求。
根據(jù)工信部的的發(fā)展規(guī)劃，到2020年，工業(yè)機器人裝機量將達到100萬臺，大概需要20萬工業(yè)機器人應用相關從業(yè)人員，由此可見，工業(yè)機器人行業(yè)技能工人的需求巨大，但是從供給側來看，技能工人的培養(yǎng)培訓數(shù)量遠達不到實際所需，技能短缺嚴重。
從缺勞動力到缺人才，才是未來我國制造業(yè)面臨的重要問題。我們來看《制造業(yè)人才發(fā)展規(guī)劃》列舉的十大重點領域制造業(yè)人才缺口。
最后，回到人口問題這個起點。危機背后也是機遇。正是2000年以后，面對制造業(yè)勞動力成本上升這個危機，導致了國家和企業(yè)紛紛出臺應對措施?？梢哉f，中國產業(yè)升級也正是勞動力成本步步攀升“倒逼”的結果。
日本的經(jīng)驗也值得我們借鑒。從1990年到2017年，日本0-14歲人口占比從18.2%下降到12.3%，60歲以上人口則從17.5%上升到了33.9%——老人的數(shù)量接近兒童的3倍。
如何應對老齡化和勞動力短缺是日本社會面臨的突出問題。在這樣的壓力下，智能化成為了日本經(jīng)濟社會轉型的鑰匙。日本在過去幾年中，我們熟知的許多電機半導體企業(yè)拋棄了白色家電、電腦、手機等傳統(tǒng)產業(yè)，致力于人工智能（AI）、大數(shù)據(jù)、物聯(lián)網(wǎng)（IoT）、機器人等新產業(yè)的研發(fā)，并取得了一定的成果。日本在過去十幾年間，逐步形成了創(chuàng)造未來高智能社會的條件與環(huán)境。
面對挑戰(zhàn)，辦法總比困難多，關鍵是我們不能停下科技創(chuàng)新和應用科技創(chuàng)新的腳步。
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